ระบบ LEAN and Six Sigma

#ระบบLEANandSixSigma #ระบบLEAN #LEAN #SixSigma

ระบบ LEAN and Six Sigma

การผลิตแบบลีน (Lean Manufacturing) การให้หลักการระบุ และกำจัดความสูญเปล่า เพื่อส่งมอบสินค้าที่ลูกค้าต้องการ และทันเวลา เครื่องมือสำหรับการผลิตแบบลีน ด้านความสูญเปล่าการไหล อย่างต่อเนื่อง การดึงดูดจากลูกค้า การตัดสินใจ ตลอดจนการผลิตแบบลีนในอุตสาหกรรมเพื่อเพิ่มศักยภาพในการแข่งขันขององค์กรให้สูงขึ้น ซึ่งถือว่าความสูญเปล่า ที่เป็นตัวทำให้เวลา ที่ใช้ในการผลิตยาวนานขึ้น และควรมีการนำเทคนิคต่าง ๆ มาใช้ในการกำจัดความสูญเปล่าออกไป (Waste/Muda) ทั้ง 7 ประการ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการทำงาน ได้แก่

1. การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Motion)

2. การรอคอย (Idle Time/Delay)

3. กระบวนการที่ขาดประสิทธิผล (Non effective Process)

4. การผลิตของเสีย และแก้ไขงานเสีย (Defects and Reworks)

5. การผลิตมากเกินไป (Overproduction)

6. การเก็บวัตถุดิบคงคลัง ที่ไม่จำเป็น (Unnecessary Stock)

7. การขนส่ง (Transportation)

นำหลักแนวคิด Six Sigma มาใช้ในการปรับปรุงคุณภาพงาน มุ่งเน้นเข้าไปจัดการความสูญเสียต่าง ๆ และความผันแปรต่างๆ ที่เกิดขึ้นในกระบวนการทำงาน เพื่อที่จะทำให้เกิดกระบวนการทำงานที่สามารถส่งมอบสินค้า และบริการให้กับลูกค้า ได้อย่างทันท่วงที (Just In Time) และมีคุณภาพ (Quality) จึงต้องเป็นระบบที่ถือได้ว่าชั้นเยี่ยม และการที่จะนำมาลงไปใช้ได้ประสิทธิภาพ ตามที่ระบบถูกออกแบบมานั้น ก็จะต้องใช้ความรู้ ความชำนาญ ความวิริยะ อุตสาหกรรม และมีปัจจัยต่าง ๆ ที่พร้อม

Lean

1. มองในระยะยาว (Long term view)

2. เน้นการให้คุณค่าแก่ลูกค้าอย่างคุ้มค่า (Customer value)

3. ตอบสนองความต้องการลูกค้าให้ถูกต้อง ตั้งแต่แรก

4. ให้ความสนใจตั้งแต่คุณค่า และใส่ความสามารถในการสร้างคุณค่า ให้กับพนักงานสนใจการบรรลุผลลัพธ์

5. สร้างความสัมพันธ์ในระยะยาว กับผู้มีส่วนได้เสีย พนักงาน ผู้จัดการ เจ้าของ ซัพพลายเออร์ ผู้กระจายสินค้า ลูกค้า สังคม ชุมชน สิ่งแวดล้อม

6. นำเรื่องการเรียนรู้ และการปรับปรุง ให้ดีขึ้นทุกวันมาใช้ในการทำงาน

7. นำเทคนิคในการลดความฝันแปร (Variation) และขจัดความสูญเปล่า (Waste) มาใช้งาน

8. ปรับปรุงคุณค่างาน ตั้งแต่ต้นจนจบ (Value stream)

9. ทำให้เกิดการไหล (Flowing) เพื่อเพิ่มคุณค่าอย่างมีประสิทธิภาพ

กระบวนการทำงาน Lean

กระบวนการทำงาน Lean

1. กิจกรรมที่เพิ่มคุณค่า

2. กิจกรรมที่ไม่เพิ่มคุณค่า แต่หลีกเลี่ยงไม่ได้

3. กิจกรรมที่ไม่เพิ่มคุณค่า

• การตรวจซ้ำ การทำงานซ้ำ การรอคอย

• การผลิตของเสีย

• การผลิตเกินความต้องการ

• การประชุม ที่ไร้ข้อสรุป

• การบันทึกข้อมูล ที่ไม่ได้ใช้งาน/ไม่มีประโยชน์

กระบวนการทำงาน Lean

กระบวนการทำงาน Lean เป็นหลักการและเครื่องมือที่ใช้ในการจัดการและปรับปรุงกระบวนการธุรกิจเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่มในการผลิตหรือให้บริการ อิงตามแนวคิดและหลักการของ Lean Manufacturing ที่เกิดขึ้นในอุตสาหกรรมผลิตรถยนต์โตโยต้าในญี่ปุ่น หลักการ Lean ได้รับความนิยมและใช้ในอุตสาหกรรมและธุรกิจต่าง ๆ ทั่วโลก

หลักการ Lean มีการสนับสนุนให้กระบวนการทำงานมีความคล่องตัว อย่างไรก็ตาม กระบวนการ Lean ไม่ใช่แค่เรื่องของความคล่องตัว แต่เป็นการออกแบบกระบวนการทำงานให้มีประสิทธิภาพสูงสุดโดยลดการสูญเสียที่เกิดขึ้นในกระบวนการ และให้ลูกค้าได้รับมาตรฐานสูงสุดในผลิตภัณฑ์หรือบริการ

นี่คือขั้นตอนหลักในกระบวนการ Lean:

1. ระบุค่าที่มีประโยชน์ให้กับลูกค้า: ในการทำ Lean จะเน้นการระบุและเข้าใจความต้องการของลูกค้า และแสดงให้เห็นถึงค่าที่ผู้บริโภคคาดหวัง เพื่อให้ทราบว่าสิ่งที่ทางองค์กรทำมีความสำคัญและมีค่าเพิ่มต่อลูกค้า

2. ระบุกระบวนการที่สร้างความค่า: ทำความเข้าใจกระบวนการทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์หรือการให้บริการ และระบุกระบวนการที่ไม่มีความจำเป็นหรือสร้างความสูญเสียในการผลิตหรือการให้บริการ

3. ลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่ม (Waste): ในกระบวนการ Lean มีการตรวจสอบและลดสิ่งที่ไม่มีความจำเป็นหรือสร้างความสูญเสียในกระบวนการผลิตหรือการให้บริการ สิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่มที่อาจถูกกำจัดได้รวมถึงความรอคอย (waiting), การผลิตเกิน (overproduction), การขนส่งเกิน (over-transportation), การประมวลผลเกิน (over-processing), การรองรับข้อผิดพลาด (defects), การถือครองสินค้าสูงเกินไป (excess inventory) และการไม่ใช้ศักยภาพของพนักงานให้เต็มที่ (underutilization of employees)

4. สร้างกระบวนการทำงานที่คล่องตัว: กระบวนการ Lean เน้นในการทำงานที่มีความคล่องตัว โดยการลดการรอคอย ลดการเคลื่อนย้ายไม่จำเป็น และปรับปรุงกระบวนการทำงานเพื่อลดเวลาที่ต้องใช้ในการผลิตหรือให้บริการ โดยใช้เครื่องมือและเทคนิคต่าง ๆ เช่น Value Stream Mapping, 5S, Just-in-Time (JIT), Kaizen, Kanban, และ Poka-Yoke เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่ม

5. สนับสนุนความร่วมมือและการเรียนรู้: กระบวนการ Lean เน้นในการสร้างทีมงานที่มีความร่วมมือและเปิดกว้าง เพื่อให้สมาชิกทีมสามารถทำงานร่วมกันในการปรับปรุงกระบวนการ การแลกเปลี่ยนความรู้และประสบการณ์กับผู้อื่น การให้คำแนะนำและการฝึกอบรม ทั้งนี้เพื่อให้ทีมสามารถพัฒนาและปรับปรุงกระบวนการได้อย่างต่อเนื่อง

6. วัดและประเมินผล: การวัดและประเมินผลเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการ Lean เพื่อติดตามความก้าวหน้าและการปรับปรุง การใช้ตัวชี้วัดที่เหมาะสมเช่น Key Performance Indicators (KPIs) เพื่อวัดประสิทธิภาพและการพัฒนา

7. พัฒนาต่อเนื่อง: กระบวนการ Lean เป็นกระบวนการที่ต้องดำเนินการอย่างต่อเนื่องเพื่อให้เกิดการพัฒนาและปรับปรุงในองค์กร การเรียนรู้จากประสบการณ์และการปรับปรุงต่อเนื่องเป็นสิ่งที่สำคัญในการสร้างวัฒนธรรม Lean ในองค์กร

การทำงานแบบ Lean มีเป้าหมายในการเพิ่มประสิทธิภาพและคุณภาพ ลดต้นทุนและสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่ม และสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า การนำกระบวนการ Lean เข้าสู่องค์กรอาจใช้เวลาและความพยายาม แต่มันสามารถช่วยให้องค์กรเติบโตและมีความสามารถในการดำเนินธุรกิจอย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้นได้ โดยลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่มในกระบวนการและให้บริการ

5 องค์ประกอบหลักของ Lean

5 องค์ประกอบหลักของ Lean

1. คุณค่าของสินค้า หรือบริการ (Value)

2. การแสดงสายธารแห่งคุณค่า (Value Stream)

3. การแสดงทำให้คุณค่าเกิดการไหลอย่างต่อเนื่อง (Flow)

4. การทำให้ลูกค้าเป็นผู้ดึงคุณค่าจากการะบวนการ (Pull)

5. การสร้างคุณค่า และการกำจัดความสูญเปล่าอย่างต่อเนื่อง (Perfection)

เป้าหมายหลักของกระบวนการทำงาน Lean

เป้าหมายหลักของกระบวนการทำงาน Lean คือการเพิ่มประสิทธิภาพและความมีค่าเพิ่มในการผลิตหรือการให้บริการ โดยลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่มและสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า นี่คือเป้าหมายหลักของ Lean:

1. ลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่ม (Waste): เป้าหมายหลักของ Lean คือการลดหรือกำจัดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่มในกระบวนการผลิตหรือการให้บริการ ซึ่งสามารถแบ่งเป็นหลายประเภท เช่น การรอคอยที่ไม่จำเป็น, การผลิตเกินที่ต้องการ, การขนส่งเกิน, การประมวลผลเกิน, ข้อผิดพลาดและข้อบกพร่องในการผลิต, สินค้าคงคลังที่มากเกินไป, และการใช้ทรัพยากรเกินไป เป้าหมายคือการลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่มเหล่านี้ให้เกิดขึ้นในกระบวนการ

2. เพิ่มประสิทธิภาพ: เป้าหมายของ Lean คือเพิ่มประสิทธิภาพในกระบวนการทำงาน โดยการลดเวลาที่ต้องใช้ในกระบวนการและลดการสูญเสียที่เกิดขึ้น ในที่นี้ เป้าหมายคือให้งานเสร็จสมบูรณ์โดยรวดเร็วมากขึ้น และลดการสูญเสียเช่นเวลาว่างเพราะรอคอย ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนและเพิ่มผลผลิต

3. คุณภาพสูงสุด: เป้าหมายของ Lean คือให้ผลิตภัณฑ์หรือบริการให้บริการที่มีคุณภาพสูงสุดตามความต้องการของลูกค้า โดยการเพิ่มคุณภาพในกระบวนการผลิตหรือการให้บริการ การสร้างสินค้าหรือบริการที่มีความถูกต้องและมีประสิทธิภาพ เป้าหมายคือให้ผลิตภัณฑ์หรือบริการที่ตรงตามมาตรฐานและมีคุณภาพเพื่อเพิ่มความพึงพอใจให้กับลูกค้า

4. ความพึงพอใจของลูกค้า: เป้าหมายของ Lean คือสร้างความพึงพอใจให้กับลูกค้า โดยการตอบสนองต่อความต้องการและความคาดหวังของลูกค้า ด้วยการปรับปรุงกระบวนการให้มีความยืดหยุ่นเพียงพอที่จะสามารถตอบสนองต่อความต้องการของลูกค้าได้อย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ

5. การพัฒนาองค์กร: เป้าหมายของ Lean คือการพัฒนาองค์กรให้มีความเป็นเลิศในการทำงาน โดยการสร้างวัฒนธรรมที่เน้นความคล่องตัวและความร่วมมือ การสนับสนุนการเรียนรู้และการพัฒนาของพนักงาน และการใช้ข้อมูลและข้อเสนอแนะจากพนักงานเพื่อปรับปรุงกระบวนการทำงานอย่างต่อเนื่อง

เป้าหมายเหล่านี้มีเป้าหมายร่วมกันเพื่อให้องค์กรเติบโตและประสบความสำเร็จในการดำเนินธุรกิจอย่างมีประสิทธิภาพและมีความสามารถในการปรับตัวเป็นองค์กรที่มีความยืดหยุ่นและทำงานอย่างมีประสิทธิภาพในสภาวะการแข่งขันทางธุรกิจที่เข้มข้น

แนวคิด Toyota Lean

แนวคิด Toyota Lean เป็นหลักการและแนวทางในการจัดการและปรับปรุงกระบวนการธุรกิจที่เกิดขึ้นในอุตสาหกรรมรถยนต์โตโยต้าในปี 1940 โดยมีพื้นฐานมาจากหลักการและหลักธรรมาภิบาลของญี่ปุ่น โดยเฉพาะองค์กร Toyota Motor Corporation ซึ่งได้รับความรู้และแรงบันดาลใจจากความสำเร็จและประสบการณ์ในการจัดการการผลิตแบบ Mass Production ของฝั่งตะวันตก

แนวคิด Toyota Lean มีหลักการและคุณลักษณะหลักดังต่อไปนี้:

1. ลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่ม (Waste Reduction): แนวคิด Toyota Lean ให้ความสำคัญกับการลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่มในกระบวนการผลิตหรือการให้บริการ ซึ่งเรียกว่า "Muda" หรือ "Waste" และแบ่งเป็นหลายประเภท เช่น การรอคอยที่ไม่จำเป็น, การผลิตเกินที่ต้องการ, การขนส่งเกิน, การประมวลผลเกิน, ข้อผิดพลาดและข้อบกพร่องในการผลิต, สินค้าคงคลังที่มากเกินไป, และการใช้ทรัพยากรเกินไป เป้าหมายคือการลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่มเหล่านี้ให้เกิดขึ้นในกระบวนการ

2. การสร้างคุณภาพ (Quality Improvement): Toyota Lean เน้นการพัฒนาคุณภาพสินค้าและบริการที่สูงสุด โดยให้ความสำคัญกับการตรวจสอบและป้องกันข้อผิดพลาด และการรับรองคุณภาพในขั้นตอนุญาตให้ลูกค้าสามารถไว้วางใจในผลิตภัณฑ์หรือบริการที่ได้รับ

3. การคล่องตัว (Flexibility): Toyota Lean สนับสนุนกระบวนการทำงานที่คล่องตัวและยืดหยุ่น โดยการลดการรอคอยที่ไม่จำเป็น ลดเวลาที่ต้องใช้ในการเปลี่ยนแปลงและการปรับปรุง และสร้างกระบวนการที่สามารถปรับตัวเพื่อตอบสนองต่อความต้องการและความเปลี่ยนแปลงของลูกค้าได้อย่างรวดเร็ว

4. การพัฒนาบุคลากร (People Development): แนวคิด Toyota Lean ให้ความสำคัญกับการพัฒนาและส่งเสริมพนักงานในองค์กร โดยให้โอกาสและการสนับสนุนในการเรียนรู้และการพัฒนาทักษะ ซึ่งจะส่งผลในการเสริมสร้างทีมงานที่มีความสามารถและความมั่นใจในการดำเนินงาน Lean

5. การปรับปรุงต่อเนื่อง (Continuous Improvement): Toyota Lean เน้นการปรับปรุงตลอดเวลา โดยการใช้หลักการ Kaizen ซึ่งหมายถึงการปรับปรุงเล็ก ๆ น้อย ๆ ในกระบวนการทำงานเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ โดยการใช้ข้อมูลและข้อเสนอแนะจากพนักงานทั้งหมดในองค์กร

6. ความรับผิดชอบองค์กร (Organizational Responsibility): Toyota Lean เน้นความรับผิดชอบของทุกคนในองค์กรที่มีส่วนร่วมในกระบวนการ โดยสร้างวัฒนธรรมที่เน้นความรับผิดชอบ การทำงานองให้เกิดความเข้าใจและความรับผิดชอบในการพัฒนาและปรับปรุงกระบวนการทำงานในทุกๆ ระดับในองค์กร

แนวคิด Toyota Lean เน้นการสร้างความคล่องตัวและความเป็นเลิศในการทำงาน โดยการลดสิ่งที่ไม่มีค่าเพิ่ม พัฒนาคุณภาพสินค้าและบริการ เพิ่มความยืดหยุ่นและความร่วมมือของทีมงาน และสร้างวัฒนธรรมที่เน้นการพัฒนาและปรับปรุงตลอดเวลา เพื่อให้องค์กรเติบโตและมีความสามารถในการแข่งขันในตลาดได้อย่างมีประสิทธิภาพ

แนวคิดพื้นฐาน Six Sigma

แนวคิดพื้นฐาน Six Sigma

1. พัฒนามุ่งเน้นสู่ความเป็นเลิศ

2. ปรับปรุงองค์กรอย่างต่อเนื่อง และเป็นระบบ

3. การมีส่วนร่วมของพนักงาน ที่มีความสามารถ (ตั้งใจ มีความรู้)

4. มีทีมที่ปรึกษาที่มีความสามารถ (ที่เชี่ยวชาญ มีประสบการณ์ที่สูง ผิดพลาดน้อย)

หลักการของกลยุทธ์ Six Sigma

• Define

• Measure

• AnalysiS

• Improve

• Control

Six Sigma

Six Sigma

เชิงทฤษฎี

• ลดความแปรผันของกระบวนการ

• บีบให้ความผันแปรทั้งหมดตกอยู่ภายใต้ขีดจำกัดของข้อกำหนดด้านคุณภาพ

• ยอมให้มีของเสีย ( off Spec ของกระบวนการ) ไม่เกิน 3.4 ครั้งใน 1ล้านครั้ง (3.4 PPM)

เชิงปฏิบัติ

• การใช้หลักสถิติในการปรับปรุงความสามารถ ขอกระบวนการ

• ใช้ควบคู่กับการบริหารโครงการ

• เน้นผลสำเร็จในรูปของมูลค่าการลดต้นทุนจากการดำเนินโครงการ

องค์ประกอบ Six Sigma

องค์ประกอบ Six Sigma

• การปรับปรุงขบวนการ

- ปัญหาความสูญเสีย ข้อบกพร่อง

• ออกแบบกระบนการ

- ออกแบบกระบวนการใหม่ ให้มี ข้อบกพร่องน้อยที่สุด

• ใช้สถิติ และข้อมูล ข้อเท็จจริง วิเคราะห์ ทดสอบ สมมุติฐาน สรุปผล

• พัฒนาคุณภาพแบบ Six sigma เน้นมองทุกอย่างเป็นกระบวนการ

• เน้นการจัดการ และการปรับปรุงกระบวนการ

• ตอบสนองความต้องการลูกค้าอย่างมีประสิทธิภาพ