top of page

ข้อกำหนด Requirement GMP and HACCP

#ข้อกำหนด Requirement GMP and HACCP #มาตรฐานGMP #มาตรฐานGMPpdf


ข้อกำหนด Requirement GMP and HACCP เพื่อทราบถึงการเปลี่ยนแปลงมาตรฐาน GHPs /HACCP V.5 และยกระดับมาตรฐาน ซึ่งเป็นหลักการที่ได้รับการยอมรับในระดับสากลมาใช้เป็นแนวทางการกำหนดระบบการควบคุมการทำงานในวงการผลิตอาหาร โดยการใช้ การจัดทำระบบเอกสารให้สอดคล้องตามมาตรฐานและใช้ระบบเอกสารดังกล่าวเป็นเครื่องมือในการบริหารและติดตามประสิทธิผลของการจัดทำระบบ หลักสูตร ข้อกำหนด Requirement GMP and HACCP นี้เน้นให้พนักงานมีความรู้และความเข้าใจในส่วนที่มาของระบบ และทฤษฎี รวมถึงการฝึกภาคปฏิบัติเพื่อให้เกิดประสบการณ์จริงในการประยุกต์ใช้ระบบพร้อมตัวอย่างจริงให้ท่านง่ายต่อการทำความเข้าใจ


มาตรฐาน GMP (Good Manufacturing Practice) และ HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) เป็นมาตรฐานสากลที่ได้รับการยอมรับระดับโลก ซึ่งในปัจจุบันประเทศไทยถูกผลักดันจากนานาชาติ ให้ผู้ผลิตอาหารต้องนำระบบ GMP/HACCP มาใช้ในการควบคุมการผลิต

เนื่องจากอันตรายในอาหารเป็นสิ่งที่ไม่สามารถมองเห็น และไม่สามารถสัมผัสได้ง่าย ซึ่งอาจส่งผลกระทบต่อร่างกายจนถึงขั้นแก่ชีวิต ทำให้นานาประเทศเริ่มหันมาตื่นตัวกับความปลอดภัยในอาหารหรือแม้แต่อาหารเสริมสุขภาพ เพื่อหลีกเลี่ยงภัยที่จะมาโดยไม่รู้ตัว โดยกำหนดให้หลาย ๆ ประเทศจำเป็นต้องมีมาตรฐาน GMP/HACCP เพื่อการันตีว่าสินค้าได้ผ่านการตรวจสอบความปลอดภัยแล้ว จึงสามารถสร้างความมั่นใจให้แก่ผู้บริโภคได้


GMP (Good Manufacturing Practice)

หมายถึง หลักเกณฑ์และวิธีการที่ดีในการผลิตอาหาร จัดทำขึ้นโดยหน่วยงานมาตรฐานอาหารระหว่างประเทศ หรือ โคเด็กซ์ (CODEX) ให้สมาชิกทั่วโลกใช้เป็นแนวทางในการปฏิบัติ เพื่อความปลอดภัยของผู้บริโภค ซึ่ง GMP เป็นเกณฑ์ หรือข้อกำหนดพื้นฐานที่จำเป็นในการผลิตและควบคุม ให้ผู้ผลิตปฏิบัติตามและทำให้สามารถผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัยมีเนื้อหาคลอบคลุม 6 ประการ ดังนี้



  1. สุขลักษณะของสถานที่ตั้งและอาคารผลิต

  2. เครื่องมือ เครื่องจักร และอุปกรณ์ ที่ใช้ในการผลิต

  3. การควบคุมกระบวนการผลิต

  4. การสุขาภิบาล

  5. การบำรุงรักษาและการทำความสะอาด

  6. บุคลากร


ประโยชน์ของ GMP

  1. ผู้บริโภคได้รับผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัยมีคุณภาพ

  2. เป็นแนวทางการผลิต เพื่อประกันว่าผลิตภัณฑ์มีคุณภาพปลอดภัย ตรงตามที่มาตรฐานกำหนด และผลิตภัณฑ์มีความสม่ำเสมอในทุก ๆ ล็อตการผลิต

  3. ช่วยลดข้อผิดพลาดหรือความเบี่ยงเบนที่จะผลิตไม่ได้มาตรฐาน

  4. ป้องกันไม่ให้มีข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิตหรือการควบคุมคุณภาพ รวมทั้งขจัดปัญหามิให้เกิดขึ้นซ้ำซ้อน

  5. ส่งผลต่อคุณภาพอาหารในระยะยาว และช่วยลดต้นทุนการผลิต

  6. มีความสะดวก และง่ายต่อการติดตามข้อมูล

  7. มีการควบคุม และรักษามาตรฐานความสะอาด และถูกสุขลักษณะของโรงงาน

  8. สร้างความสะดวกปลอดภัยต่อผู้ปฏิบัติงานในขณะปฏิบัติงาน

  9. ช่วยสร้างทัศนคติที่ดี และถูกต้องแก่ผู้ปฏิบัติงาน

  10. ความคล่องตัวในการดูแล การจัดการ และการประเมินงานในโรงงาน


HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point)

HACCP เป็นมาตรฐานการผลิต ที่มีมาตรการป้องกันอันตราย ที่ผู้บริโภคอาจได้รับจากการบริโภคอาหาร โดยเป็นการวิเคราะห์อันตราย จุดควบคุมวิกฤต เป็นแนวคิดเกี่ยวกับมาตรการป้องกันอันตราย ที่อาจเกิดขึ้น ในแต่ละขั้นตอนของการดำเนินกิจกรรมใด ๆ โดยมีกระบวนการดำเนินงานเชิงวิทยาศาสตร์ ซึ่งมีการศึกษาถึงอันตราย และหาวิธีการป้องกันไว้ล่วงหน้า รวมทั้งมีการควบคุม และเฝ้าระวัง เพื่อให้แน่ใจว่ามาตรการป้องกัน ที่กำหนดขึ้นนั้น มีประสิทธิภาพตลอดเวลา โดยที่มาของการเปลี่ยนแนวคิด HACCP ให้เป็นวิธีปฏิบัติในอุตสาหกรรมอาหารเกิดขึ้นตั้งแต่ปี พ.ศ. 2502 โดยบริษัทพิลสเบอรี่ในสหรัฐอเมริกา ต้องการระบบงานที่สามารถใช้สร้างความเชื่อมั่นในความปลอดภัยสำหรับการผลิตอาหาร ให้แก่นักบินอวกาศในโครงการขององค์การนาซ่า แห่งสหรัฐอเมริกา


หลักการสำคัญของระบบ HACCP

  1. การวิเคราะห์อันตราย จากผลิตภัณฑ์นั้น ๆ ที่อาจมีต่อผู้บริโภค

  2. การกำหนดจุดควบคุมวิกฤต ในกระบวนการผลิตให้อยู่ในค่า หรือลักษณะที่กำหนดไว้ ซึ่งจะลดการเกิดอันตรายจากผลิตภัณฑ์นั้นได้

  3. การกำหนดค่าวิกฤต ณ จุดควบคุมวิกฤต เพื่อให้แน่ใจว่าจุดควบคุมวิกฤต อยู่ภายใต้การควบคุม

  4. ทำการเฝ้าระวัง โดยกำหนดขึ้นอย่างเป็นระบบ มีแผนการตรวจสอบ หรือเฝ้าสังเกตการณ์ และบันทึกข้อมูล

  5. กำหนดมาตรการแก้ไข สำหรับข้อบกพร่อง และใช้มาตรการนั้นทันที กรณีที่พบว่า จุดควบคุมวิกฤตไม่อยู่ภายใต้ การควบคุม

  6. ทบทวนประสิทธิภาพ ของระบบ HACCP ที่ใช้งานอยู่ รวมทั้งใช้ผล การวิเคราะห์ทดสอบ ทางห้องปฏิบัติการเพื่อประกอบการพิจารณา

  7. จัดทำระบบบันทึก และเก็บรักษาข้อมูลที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต


มาตรฐาน GMP และ มาตรฐาน HACCP มาตรฐานสำคัญที่ธุรกิจผลิตอาหารต้องมี

GMP


GMP ย่อมาจาก Good Manufacturing Practice คือ กระบวนการผลิตที่ดี ความหมายที่จริง คือหลักเกณฑ์พื้นฐานในการผลิตที่ได้มาตรฐานที่ผู้ประกอบการต้องปฏิบัติตาม เพื่อที่จะสามารถผลิตอาหารได้อย่างสะอาด และปลอดภัย โดยจะลดความเสี่ยงจากการปนเปื้อนในกระบวนการผลิตที่จะเกิดความอันตรายต่อผู้บริโภค


GMP ได้รับการยอมรับจากทั่วโลก จึงมีความน่าเชื่อถือที่สูง โดยพิสูจน์จากกลุ่มนักวิชาการด้านอาหารทั่วโลกว่าทำให้กระบวนการผลิตอาหารผลิตอาหารได้อย่างปลอดภัยไม่เป็นอันตรายต่อผู้บริโภค


ประเภทของ GMP


GMP จะแบ่งประเภทของเกณฑ์มาตรฐานเป็น 2 ส่วน ได้แก่

  1. GMP สุขลักษณะทั่วไป (General GMP)

  2. GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ (Specific GMP)



GMP สุขลักษณะทั่วไป (General GMP)

เป็นหลักเกณฑ์ที่กำหนดเพื่อใช้ในการผลิตอาหารทุกประเภท มีข้อกำหนดอยู่ 6 ข้อ


1. สถานที่ตั้งและอาคารผลิต

สถานที่ตั้งต้องอยู่ห่างไกลจากสิ่งที่จะทำให้เกิดการปนเปื้อนในอาหาร อาคารมีขนาดที่เหมาะสม ออกแบบและก่อสร้างให้ซ่อมบำรุงรักษาความสะอาดได้ง่าย และปฏิบัติงานได้สะดวก แยกพื้นที่ผลิตอาหารออกเป็นสัดส่วน และอากาศถ่ายเทได้ง่ายเพื่อความสะอาดของตัวอาคาร


2. เครื่องจักรอุปกรณ์ในการผลิต

เครื่องจักรและอุปกรณ์ต้องเป็น Food Grade หรือไม่เกิดปฏิกริยาใด ๆ กับอาหาร ไม่เป็นพิษ ไม่เสื่อมสภาพ ที่ทำให้เกิดการปนเปื้อน ต้องมีจำนวนที่เพียงพอ ผ่านการฆ่าเชื้อก่อนเข้าสู่กระบวนการผลิต และจัดเก็บแบบเป็นสัดส่วนอยู่ในพื้นที่อากาศถ่ายเทได้ง่าย


3. การควบคุมกระบวนการผลิต

การผลิตในทุกขั้นตอนต้องควบคุมตามหลักสุขาภิบาลทุกขั้นตอนอย่างเหมาะสม ทั้ง วัตถุดิบ ส่วนผสม ภาชนะบรรจุ การผลิต การเก็บรักษา การขนย้าย และขนส่งผลิตภัณฑ์อาหาร


4. การสุขาภิบาล

สิ่งอำนวยความสะดวกด้านสุขาภิบาลต้องสะดวกและมีความสะอาดใช้ได้อย่างครบถ้วน โดยจะมีสิ่งอำนวยความสะดวกดังนี้ น้ำใช้ อ่างล้างมือ ห้องน้ำ ห้องส้วม ระบบกำจัดขยะมูลฝอย ทางระบายน้ำทิ้ง การป้องกันและกำจัดสัตว์กับแมลง


5. การบํารุงรักษาและการทําความสะอาด

โรงงานต้องทำความสะอาดและบำรุงรักษาก่อนทำการเริ่มต้นผลิตและหลังจากผลิตอยู่เสมอเพื่อป้องกันการปนเปื้อนในอาหาร


6. บุคลากรและสุขลักษณะ

ต้องสวมชุดที่สะอาดรัดกุมเหมาะสมต่อการปฏิบัติงาน มีสุขภาพที่แข็งแรง ไม่เป็นโรคติดต่อที่อันตราย




GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ (Specific GMP)

เป็นหลักเกณฑ์เพิ่มเติมจาก GMP สุขลักษณะทั่วไป ที่จะเน้นไปที่ความปลอดภัยโดยเจาะจงเฉพาะแต่ละผลิตภัณฑ์ ยกตัวอย่าง เช่น GMP สำหรับน้ำบริโภค ต้องผ่านกรรมวิธีฆ่าเชื้อด้วยความร้อนโดยวิธีพาสเจอร์ไรส์ เป็นต้น


ประเภทอาหารที่มีการบังคับให้ใช้ GMP ตามประกาศกระทรวงสาธารณสุข เช่น อาหารเสริมสำหรับทารกกับเด็กเล็ก, อาหารทารกและอาหารสูตรต่อเนื่องสำหรับทารกกับเด็กเล็ก, น้ำแข็ง, นมโค, นมเปรี้ยว, เครื่องดื่มในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท, สีผสมอาหาร, ชา, กาแฟ, อาหารสำหรับผู้ที่ต้องการควบคุมน้ำหนัก, ไข่เยี่ยวม้า และข้าวเติมวิตามิน เป็นต้น

HACCP

HACCP ย่อมาจาก Hazard Analysis Critical Control Point เป็นระบบการวิเคราะห์อันตรายและจุดวิกฤตที่ต้องควบคุมในการผลิตอาหาร เป็นการจัดการเพื่อความปลอดภัยของอาหารซึ่งครอบคลุมในทุกกระบวนการผลิตอาหาร เป็นการการันตีว่าอาหารมีความปลอดภัย มาตรฐาน HACCP เป็นมาตรฐานสากลตามข้อกำหนดของคณะกรรมาธิการโครงการมาตรฐานอาหาร FAO/WHO


HACCP ครอบคลุมการป้องกันปัญหาจากอันตราย 3 สาเหตุ


  1. อันตรายทางชีวภาพ (อันตรายจากเชื้อจุลินทรีย์ที่ทำให้เกิดโรคหรือสารพิษ เช่น เชื้อรา แบคทีเรีย ไวรัส)

  2. อันตรายจากสารเคมี (สารเคมีที่ใช้ในการเลี้ยง เพาะปลูก ในกระบวนการผลิตวัตถุดิบ เช่น สารเคมีกำจัดศัตรูพืช สารปฏิชีวนะ สารเร่งการเจริญเติบโต , สารเคมีที่ใช้เป็นวัตถุเจือปนอาหาร เช่น สารกันบูด และสารเคมีที่ใช้ในโรงงาน เช่น สารเคมีทำความสะอาดเครื่องจักรอุปกรณ์ในโรงงาน จารบี น้ำมันหล่อลื่น) และ

  3. อันตรายทางกายภาพ (สิ่งแปลกปลอมต่าง ๆ เช่น เศษแก้ว เศษกระจก โลหะ เศษไม้)

GMP จะเป็นพื้นฐานที่ต่อยอดไปยัง HACCP โดยการที่จะปฏิบัติให้ได้ตาม HACCP ทางโรงงานควรปฏิบัติตามหลัก GMP ก่อน


หลักการของ HACCP 7 ประการ


  • วิเคราะห์อันตราย จากผลิตภัณฑ์ที่อาจจะทำอันตรายต่อผู้บริโภคที่อาจเกิดขึ้นในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต โดยการประเมินโอกาสจะเกิดอันตราย และกำหนดมาตรการในการควบคุมอันตราย

  • กำหนดจุดควบคุมวิกฤต CCP กำหนดจุดขั้นตอนการปฏิบัติในการทำงานที่สามารถควบคุมเพื่อไม่ให้เกิดอันตรายหรือลดโอกาสเกิดอันตราย

  • กำหนดค่าวิกฤต อาจเป็นตัวเลข หรือ ลักษณะของคุณภาพด้านความปลอดภัยที่ต้องการที่จุดควบคุมวิกฤต เพื่อวัดผลว่าจุดควบคุมวิกฤตนั้นอยู่ภายใต้การควบคุม

  • ตรวจสอบหรือเฝ้าสังเกตการณ์ กำหนดแผนการตรวจสอบและสังเกตุการณ์ และบันทึกอย่างเป็นระบบ เพื่อเป็นการตรวจสอบว่ามีการควบคุมอย่างถูกต้อง

  • กำหนดมาตรการสำหรับแก้ไข กำหนดแผนการสำหรับการแก้ไขในสถานการณ์ที่ไม่สามารถควบคุมจุดวิกฤตได้

  • ทบทวนประสิทธิภาพ วิเคราะห์ ทดสอบ การปฏิบัติงานเพื่อยืนยันว่า การใช้ HACCP มีประสิทธิภาพเพียงพอต่อความปลอดภัยของผลิตภัณฑ์

  • จัดทำบันทึก และเก็บรักษาข้อมูลที่เกี่ยวข้องในกระบวนการผลิต เก็บหลักฐานข้อมูลต่าง ๆ ทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต และตัวผลิตภัณฑ์ เพื่อเป็นข้อมูลที่จะนำมาใช้ในการตรวจสอบต่าง ๆ

มาตรฐาน GMP และ มาตรฐาน HACCP มีความเหมือนหรือแตกต่างกันอย่างไร

สิ่งที่เหมือนกันระหว่างมาตรฐาน GMP และมาตรฐาน HACCP

สิ่งที่เหมือนกันระหว่างมาตรฐาน GMP ในโรงงานและมาตรฐาน HACCP ในโรงงาน คือ การควบคุมในส่วนที่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิต เป็นการควบคุมการทำงานภายในโรงงาน เพื่อให้ได้มาซึ่งผลิตภัณฑ์ที่ปลอดภัย ไม่เป็นอันตรายต่อผู้บริโภค มีระบบที่แน่นอนรองรับการวัดผลที่แม่นยำ มีเกณฑ์ตายตัว สามารถพิสูจน์ได้


ทั้งระบบ GMP และระบบ HACCP ต่างเป็นไปตามมาตรฐานสากล มีความน่าเชื่อถือสูง ช่วยสร้างความมั่นใจให้กับผู้บริโภค และช่วยผลักดันอุตสาหกรรมพร้อมทั้งยกระดับคุณภาพให้สูงขึ้น อุตสาหกรรมทั้งโรงงานอาหาร โรงงานอาหารเสริม หรือโรงงานเครื่องสำอาง ต่างก็สามารถใช้ระบบทั้ง 2 นี้ได้ เพื่อยืนยันคุณภาพของสินค้าที่ผลิตจากโรงงาน


สิ่งที่เหมือนกันภาพรวมก็อยู่ที่การควบคุมเพื่อความปลอดภัย และประโยชน์ที่ให้กับโรงงาน ช่วยสร้างความเชื่อมั่นให้กับผู้บริโภค การันตีประสิทธิภาพการทำงานของโรงงาน


ความแตกต่างกันระหว่างมาตรฐาน GMP และมาตรฐาน HACCP

1. GMP ควบคุมการทำงานกว้างกว่า HACCP

ข้อกำหนดของระบบ GMP ในโรงงานควบคุมการทำงานกว้างกว่าระบบ HACCP ในโรงงาน เมื่อนำมาเปรียบเทียบกัน โดยในระบบ GMP จะไม่ได้ควบคุมเฉพาะกระบวนการผลิตเท่านั้น แต่จะควบคุมตั้งแต่ตำแหน่งที่ตั้งของโรงงาน ความสะอาดของโรงงาน สภาพของอาคารการผลิต ไปจนถึงกระบวนการผลิต และยังควบคุมเรื่องของบุคลากรที่เกี่ยวข้องกับการผลิต

ขณะที่ระบบ HACCP จะควบคุมกระบวนการผลิตเป็นหลัก โดยจะให้ความสำคัญกับการป้องกันอันตรายที่จะเกิดจากสิ่งปนเปื้อนทางชีวภาพ สารเคมี และสิ่งแปลกปลอมทางกายภาพ โดยการวิเคราะห์และหาจุดวิกฤตเพื่อดำเนินการควบคุม ไม่ให้เกิดอันตรายระหว่างกระบวนการผลิต


2. GMP ดูแลเรื่องความสะอาดละเอียดกว่า HACCP

หากพูดกันถึงเรื่องของการดูแลความสะอาด ในระบบ HACCP จะควบคุมความสะอาดไม่ละเอียดเท่ากับระบบ GMP เนื่องจาก HACCP ดูแลแค่ความสะอาดเฉพาะในกระบวนการผลิต ขณะที่ GMP ดูแลเรื่องความสะอาดครอบคลุมไปจนถึงบุคลากรที่ทำงาน จะต้องชำระร่างกายสะอาด ล้างมือสะอาด และจะต้องไม่ป่วยเป็นโรคที่สามารถส่งต่อเชื้อโรคได้ ค่อนข้างมีความละเอียดมากกว่าระบบ HACCP


3. GMP มีการแบ่งประเภทสินค้าในการบังคับใช้

ระบบ GMP มีการแบ่งประเภทสินค้าที่กำหนดบังคับใช้ ออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ GMP สุขลักษณะทั่วไป หรือ General GMP และ GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ หรือ Specific GMP ที่มีข้อกำหนดแตกต่างกันออกไป โดย GMP สุขลักษณะทั่วไป จะใช้ปฏิบัติกับอาหารทุกประเภท แต่ถ้าเป็น GMP เฉพาะผลิตภัณฑ์ จะมีข้อปฏิบัติเฉพาะสำหรับสินค้าบางอย่าง

ส่วน HACCP เป็นมาตรฐานที่ไม่ได้แบ่งประเภท แต่ทุกโรงงานอาหาร โรงงานอาหารเสริม หรือโรงงานเครื่องสำอาง จะต้องใช้ข้อบังคับหรือข้อกำหนดเหมือนกัน


4. GMP ถูกบังคับใช้ตามกฎหมาย

มาตรฐาน GMP เป็นข้อกำหนดที่ถูกใช้ตามกฎหมาย ในโรงงานอาหาร เพื่อรับรองคุณภาพการผลิตที่ได้มาตรฐานและปลอดภัย ถูกสุขลักษณะอนามัย หากผู้ประกอบการต้องการจะเปิดโรงงานอาหาร โรงงานอาหารเสริม หรือโรงงานเครื่องสำอาง ก็ต้องผ่านการรับรองมาตรฐาน GMP ขณะที่ HACCP เป็นข้อกำหนดขั้นสูงกว่า GMP ใช้ในโรงงานที่ต้องการยกระดับคุณภาพ และไม่ได้ถูกบังคับใช้ตามกฎหมาย


5. GMP เป็นการควบคุมพื้นฐานที่สามารถพัฒนาต่อไปเป็น HACCP ได้

GMP เป็นการรับรองคุณภาพขั้นพื้นฐานที่โรงงานผลิตอาหาร โรงงานผลิตอาหารเสริม จำเป็นต้องมี เพื่อรับรองคุณภาพและความปลอดภัยของผู้บริโภค ทั้งยังช่วยให้สามารถต่อยอดเป็น HACCP ได้ กล่าวคือก่อนผ่านการรับรองมาตรฐาน HACCP จะต้องผ่านการรับรองมาตรฐาน GMP เสียก่อน


ดู 4,397 ครั้ง

Comments


Featured Posts
Recent Posts
Archive
Search By Tags
Follow Us
  • Facebook
  • ไอคอน YouTube สังคม
bottom of page