top of page

การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ FMEA

#การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบFMEA #FMEA


การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ FMEA

ในโลกแห่งการแข่งขัน องค์กรต่างพัฒนา และยกระดับคุณภาพสินค้าอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ตรงกับความต้องการ และตอบสนองต่อความพึงพอใจของลูกค้า การควบคุมคุณภาพ จึงเป็นหัวใจสำคัญที่จะทำให้องค์กรบรรลุถึงความต้องการของลูกค้าได้ การควบคุมคุณภาพ จึงเป็นอีกขั้นตอนหนึ่งที่สำคัญในการป้องกันปัญหา และความล้มเหลวในขั้นตอนการออกแบบผลิตภัณฑ์ และควบคุมกระบวนการ โดยการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ (Failure Mode and Effects Analysis) FMEA จึงเป็นเครื่องมือที่สำคัญในการช่วยให้องค์กรมีการเตรียมความพร้อมเพื่อการวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบอย่างมีประสิทธิผล


FMEA เป็นเครื่องมือที่ใช้สำหรับการวิเคราะห์ และป้องกันความเสี่ยงต่าง ๆ ที่อาจส่งผลกระทบให้ผลลัพธ์ของกระบวนการไม่เป็นไปตามเป้าหมาย หากมองในระดับ ที่ใกล้ตัวมากขึ้นการออกแบบกระบวนการที่ป้องกันความเสี่ยงโดยสมบูรณ์ ก็อาจนึกถึงสถานการณ์ ที่เมื่อเราไม่คาดเข็มขัดนิรภัยก็จะมีเสียงสัญญาณดังขึ้น ในรถยนต์ของเรา เพื่อเตือนให้เรารู้และรีบคาดเข็มขัดนิรภัย ระบบล็อคอัตโนมัติ เมื่อรถยนต์มีความเร็ว ถึงระดับที่กำหนดไว้ เพื่อป้องกันการลืมล็อครถยนต์ เป็นต้น FMEA จึงเป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพสูง ซึ่งสามารถนำมาปรับใช้ได้กับกระบวนการทุกประเภท และจริง ๆ แล้ว การวิเคราะห์ข้อบกพร่องและผลกระทบ (Failure Mode and Effects Analysis) FMEA ก็สามารถประยุกต์ใช้ได้ ทั้งในระดับกระบวนการ กระบวนการย่อย หรือระดับผลิตภัณฑ์ก็ได้ โดยใช้ได้ทั้งกระบวนการผลิตสินค้า หรือกระบวนการให้บริการก็ได้


ความหมายของ FMEA



FMEA คือการวิเคราะห์ความเสี่ยง และเทคนิคการลดข้อผิดพลาดที่คำนึงถึง 3 ประการ

  1. ความรุนแรงของข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้น

  2. ความน่าจะเป็นของสาเหตุ ที่เป็นไปได้ของความผิดพลาด

  3. ความน่าจะเป็นความผิดพลาด หรือสาเหตุของข้อผิดพลาด ก่อนที่จะมีสินค้า ที่ผิดพลาดถึงลูกค้า

FMEA มีจุดมุ่งหมายเพื่อ

  • รับรู้และประเมินแนวโน้มของข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ / กระบวนการหนึ่ง และผลกระทบจากข้อบกพร่องดังกล่าว

  • การบ่งชีี้ถึงการปฏิบัติการที่สามารถกำจัด หรือลดโอกาสเกิดข้อบกพร่อง

  • การดำเนินการจัดทำกระบวนการทั้งหมดให้อยูในรูปเอกสาร


FMEA มี 3 ชนิด

1. DFMEA (Design FMEA) วิเคราะห์ด้านการออกแบบผลิตภัณฑ์ เช่น

- ระบบหล่อเย็นของรถยนต์, ระบบเบรก, คอมพิวเตอร์


2. PFMEA (Process FMEA) วิเคราะห์ด้านกระบวนการผลิต เช่น

- การฉีดพลาสติก , การปั๊ม , การเชื่อม , การประกอบ


3. SFMEA (Service FMEA) วิเคราะห์ด้านบริการ



FMEA เป็นกระบวนการที่เกิดจากการทำงานกลุ่ม

FMEA เป็นกระบวนการที่เกิดจากการทำงานกลุ่ม ผู้มีส่วนร่วมในกิจกรรม FMEA ผู้มีส่วนร่วมในกิจกรรม FMEA ซึ่งควรประกอบด้วยผู้ที่มีความรู้ความสามารถในด้านต่าง ๆ เข้ามาประกอบกันเพื่อหาแนวทางป้องกันข้อบกพร่องอันเกิดขึ้นได้ในอนาคต กลุ่มกิจกรรม FMEA อาจประกอบด้วย

  • Design Engincer

  • Process , Production Engineer

  • Test Engineer

  • Maintenance

  • Quality Assurance

  • Operators


ปัจจัยที่มีผลต่อความสำเร็จ FMEA

ปัจจัยที่มีผลต่อความสำเร็จ FMEA

  • ช่วงเวลาที่ต้องดำเนินการ (ก่อนที่เหตุการณ์จะเกิดขึ้น ไม่ใช่หลังจากเกิดขึ้นแล้ว)

  • การเลือกทีมงาน FMEA

  • ความรู้ ,ความเข้าใจในหลักการของ FMEA และพื้นฐานงาน

  • ข้อมูลที่ต้องใช้ในการวิเคราะห์


ศัพท์เฉพาะ


Product Design = การออกแบบผลิตภัณฑ์

Process Design = การออกแบบกระบวนการ

RPN Risk Priority Number = คะแนนลำดับความเสี่ยง


RPN = SxOxD

เกณฑ์การประเมินความรุนแรง (Severity)

เกณฑ์การประเมินโอกาสเกิด (Occurrence)

เกณฑ์การประเมินการตรวจพบ (Detection)


- System = ระบบ

- Subsystem = ระบบย่อย

- Component = ส่วนประกอบ



ตัวอย่างศึกษาลำดับขั้นตอนแต่ละกระบวนการ / การออกแบบ


ตัวอย่างการทำ FMEA อธิบายลักษณะของงาน

หรือหน้าที่ของแต่ละขั้นตอน