ข้อผิดพลาดในการปฏิบัติงาน ย่อมเกิดขึ้นได้กับทุกองค์การ เช่น เกิดจากความผิดพลาดจากคน (human error) ผิดพลาดจากผลิตสินค้าไม่ได้มาตรฐาน ผิดพลาดจากการใช้เครื่องมือวัด ซึ่งมีผลกระทบต่อความพึงพอใจของลูกค้า (Customer Satisfaction) องค์การจึงต้องรีบทำการป้องกันและแก้ไขผลิตภัณฑ์ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น (Rework) อาจทำให้ต้นทุนการผลิตสูง เทคนิคทางด้านการควบคุมและการปรับปรุงคุณภาพ มุ่งมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero Defect) “เทคนิคการป้องกันความผิดพลาดในกระบวนการผลิต” ซึ่งเป็นรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น “Poka” คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่ “Yoke” คือ ป้องกัน/ไม่ให้เกิด/หลีกเลี่ยง ซึ่งระบบ Poka Yoke นี้ ควบคุมให้งานในกระบวนการมีความถูกต้องเท่านั้นที่จะสามารถผ่านกระบวนการและไปสู่กระบวนการต่อไป

สิ่งที่คาดว่าจะได้รับ

1) ผู้อบรมสามารถนำหลักการและเทคนิค Poka Yoke แล้วนำไปประยุกต์ใช้ให้เกิด

ประโยชน์สูงสุดได้

2) ผู้อบรมทราบเทคนิค หลักการสังเกตการเกิดสิ่งผิดปกติที่ทำให้เกิดของเสียและเข้าแก้ไขได้ทันที

3) ผู้อบรมนำหลักการป้องกันความผิดพลาดในกระบวนการผลิต Poka Yoke ไปประยุกต์ใช้ในการสร้างคุณภาพให้เกิดขึ้นในสายการผลิตได้

รูปแบบการฝึกอบรม

1) เน้นการเรียนรู้ในเนื้อหาที่ใกล้ตัวเพื่อให้ง่ายต่อการเรียนรู้และนำไปประยุกต์ใช้ได้

2) เน้นการเรียนรู้แบบแลกเปลี่ยนประสบการณ์ Experiential Techniques

3) เน้นการเรียนรู้ผ่านการปฏิบัติจริง (Workplace learning)

4) Small Group. (ออกแบบ 8D. สู่การป้องกันความผิดพลาด)

5) Work shop / Case Study <กิจกรรมระดมสมองและร่วมการดำเนินกิจกรรมเสมือนจริง>

เนื้อหาการบรรยาย

Module 1 หลักการ และแนวคิดของระบบ (Poka Yoke)

1) การสร้างคุณภาพให้เกิดขึ้นในสายการผลิต (Build-in Quality : Jidoka
2) การเพิ่มผลิตภาพ และแนวความคิดเรื่องควบคุมคุณภาพ
หลักการ และแนวความคิดของระบบ Poka-Yoke
- ชนิด และการทำงานของอุปกรณ์ระบบ Poka-Yoke พร้อมตัวอย่าง
- ขั้นตอนการดำเนินการปรับปรุงคุณภาพโดยใช้ระบบ Poka-Yoke
- ตัวอย่างการทำและประยุกต์ใช้ระบบ Poka-Yoke

Module 2 การลดข้อผิดพลาดในการผลิต (Poka-Yoke)

1) 3 วิธีการของ Poka-Yoke ในการลดข้อผิดพลาด
2) อะไร? คือ ของเสีย (Defect) Vs. ความผิดพลาด (Mistake-Error) และมีปัจจัยเกิดขึ้นได้อย่างไร?

3) แนวคิดการควบคุมคุณภาพแบบความผิดพลาดเป็นศูนย์ (ZQC) คืออะไร ?

4) แนวคิดและหลักการที่เกี่ยวกับการปรับปรุงงาน (Improvement) และการควบคุมสภาวะต่างๆในงานผลิต

5) การวางแผนปรับปรุงงานด้วย PDCA และหลักการปรับปรุงงานเบื้องต้นด้วย ECRS

6) ระบบการมองเห็น (Visual System)

Module 3 หลัก 8 ประการเบื้องต้น (8D) สู่การป้องกัน

ความผิดพลาดเป็น “0”

1) กระบวนการตรวจสอบและดักจับความผิดพลาดที่ต้นเหตุ (Source inspection)
2) หลักการควบคุมไม่ให้เกิดความผิดพลาดและป้องกันความผิดพลาดจากการทำงาน (MistakeProofing)
3) แนวคิดและหลักการเกี่ยวกับระบบการดักจับความผิดพลาด (Poka-Yoke)
4) ระบบ Poka-Yoke ช่วยควบคุมกระบวนการได้อย่างไร ?
5) หลักการและวิธีการออกแบบ Poka-Yoke
6) ชนิดและประเภทของ Poka-Yoke
7) เทคนิคการเลือกใช้งาน อุปกรณ์แบบต่างๆ ที่นำมาใช้ทำ Poka-Yoke